冶金機械齒輪的加工工藝與礦山機械高精度齒輪的加工工藝有相似之處，但也有其的要求和特點。以下是冶金機械齒輪一般的加工工藝：
原材料準備
選材：根據冶金機械的工作條件，如載荷大小、工作環境等，選擇合適的齒輪材料，常見的有42CrMo、35CrMo等中碳合金鋼，以及20CrMnTi等合金滲碳鋼。
檢驗：對原材料進行嚴格的檢驗，包括檢查材料的硬度是否符合要求，通過金相分析來確定材料的組織結構是否均勻，以及采用超聲波探傷等方法檢測材料內部是否存在缺陷。
下料：依據齒輪的尺寸規格，使用鋸床或火焰切割等設備將鋼材切割成所需的坯料，下料尺寸應考慮加工余量，一般余量在單邊5-10mm。
鍛造
加熱：將坯料加熱至合適的鍛造溫度區間。對于中碳合金鋼，始鍛溫度通常在1050-1100℃，終鍛溫度不低于800℃。
鍛造操作：利用空氣錘、摩擦壓力機等進行鍛造，通過鐓粗、拔長等工序，鋼材的內部組織，使其更加致密均勻，以提高齒輪的強度和韌性。同時，控制鍛造比在3-6之間，以獲得良好的綜合性能。
機械加工
粗加工：進行車削加工，包括車外圓、端面、內孔等，為后續的精加工留0.5-1mm的加工余量。然后進行銑齒加工，采用滾齒機或插齒機加工出齒輪的齒形，齒形加工精度可達IT8-IT9級。
精加工：對于精度要求較高的齒輪，需進行磨齒加工。使用高精度磨齒機對齒形進行磨削，可使齒形精度達到IT6-IT7級。同時，對齒輪的內孔、端面等進行精磨，保證其尺寸精度和形位公差。
熱處理
整體淬火：對于中碳合金鋼齒輪，常采用整體淬火工藝。將齒輪加熱至820-860℃，油冷淬火，然后進行高溫回火，回火溫度在550-650℃之間，以獲得良好的綜合力學性能，使齒輪的硬度達到HRC28-32。
滲碳淬火：對于合金滲碳鋼齒輪，需進行滲碳淬火處理。將齒輪放入滲碳爐中，在900-950℃的溫度下進行滲碳，滲碳層深度一般在0.8-1.2mm。滲碳后淬火，淬火溫度在820-840℃，油冷淬火，然后進行低溫回火，回火溫度在180-200℃，使齒面硬度達到HRC58-62。
表面處理
氮化處理：為提高齒輪的性、性和抗咬合性，可對齒輪進行氮化處理。將齒輪放入氮化爐中，在500-570℃的溫度下通入氨氣等氣體進行氮化，氮化層深度一般在0.2-0.5mm，氮化后齒輪表面硬度可達HV900-1200。
鍍硬鉻處理：為提高齒輪的表面硬度和光潔度，降低摩擦系數，可對齒輪進行鍍硬鉻處理。鍍硬鉻層厚度一般在0.02-0.05mm，鍍硬鉻后齒輪表面硬度可達HRC65-70。
精度檢測
齒形精度檢測：采用齒輪測量中心等精密儀器，測量齒輪的齒形誤差、齒向誤差、齒距累積誤差等參數，確保其符合設計要求的精度等級。例如，對于冶金機械中的高精度齒輪，齒形誤差一般控制在±6μm以內，齒距累積誤差控制在±12μm以內。
尺寸精度檢測：使用卡尺、千分尺、三坐標測量儀等量具，測量齒輪的外徑、內徑、齒寬等尺寸，保證尺寸偏差在公差范圍內。
表面質量檢測：通過光學顯微鏡或電子顯微鏡觀察齒面的微觀結構，檢測表面粗糙度、有無裂紋等缺陷。一般要求齒輪齒面的表面粗糙度Ra值達到0.8-1.6μm。
裝配和調試
清洗：使用的清洗設備和清洗劑，對加工好的齒輪進行清洗，表面的油污、鐵屑等雜質，保證齒輪的清潔度。
裝配：將齒輪與軸、鍵等零件進行裝配，裝配過程中要注意保證齒輪與軸的同軸度、齒輪的軸向定位精度等。例如，采用熱套法將齒輪安裝到軸上，控制好裝配過盈量，一般過盈量在0.03-0.08mm。
調試：對裝配好的齒輪傳動系統進行調試，檢查齒輪的嚙合情況、傳動精度、噪聲等指標。通過調整軸承間隙、齒輪的嚙合位置等，使齒輪傳動系統達到佳的工作狀態。
